В условиях огромного количества санкций перед российскими предприятиями встала проблема разработки стратегии развития хозяйствующих субъектов. [2] Для того, чтобы разработать данную стратегию развития, предприятиям необходимо разработать эффективную систему управления, которая бы отвечала потребностям персонала предприятий и государства.

Повышение производительности труда на каждом рабочем месте – это первая задача эффективного управления. Меры по стимулированию персонала к выполнению качественно и в срок своих трудовых обязанностей являются второй задачей, которая стоит перед руководством организации.[1]

Для повышения производительности труда в России внедряются методы процессного управления в рамках нацпроекта «Производительность труда» [3]. В основе этих подходов лежат принципы Lean и совершенствования бизнес-процессов. Проект, начатый в 2018 году, направлен на рост конкурентоспособности российской экономики и увеличение эффективности труда.

Для достижения целей проекта предусмотрен ряд мероприятий: улучшение профобразования, поддержка научно-технического прогресса, модернизация производственных мощностей. Реализация проекта создаст условия для существенных перемен в экономике РФ, которые будут способствовать устойчивому экономическому росту и улучшению конкурентоспособности.

На начало 2024 года в проекте приняли участие примерно 5000 компаний из 86 регионов России. Это позволило определить лидеров рейтинга, который ежегодно проводится в рамках проекта.

Рассмотрим, как введение принципов процессного управления и бережливого производства отразилось на результатах работы крупных российских компаний.

Так в деятельности «Газпрома», уже боле 20 лет применяются процессы управления, способствующие оптимизации деятельности компании. Разработанный в Газпроме целевой подход к управлению охватывает процесс разработки и внедрения системы управления с целью достижения целей компании. Газпром постоянно анализирует и оптимизирует бизнес-процессы, старается улучшить качество услуг, уменьшает издержки на обслуживание и повышает эффективность работы.

Компания продолжает развивать системы управления процессами и внедрять передовые технологии и информационные системы: автоматизацию, интеграцию процессов, единую информационную платформу, а также, для регулирования и совершенствования процессов, применяет аналитические инструменты.

В АО Лукойл была внедрена система управления бизнес-процессами BPMS, которая помогает моделировать, оптимизировать и контролировать процессы компании. Эта система позволила повысить операционную прозрачность, производительность и качество услуг. Были выработаны правила и процедуры выполнения бизнес-процессов, определяющие требования и последовательность их выполнения, которые обеспечили единый подход к системе управления. Благодаря этому компания обучает и развивает персонал в области управления процессами, а также проводит тренинги и обучающие программы. Это помогает создать культуру бережливого производства, которая основана на постоянном улучшении и инновациях.

Еще один пример успешной реализации эффективной системы управления – Сбербанк. Управление бизнес-процессами банка осуществляется с помощью разработанной методики, которая включает в себя оптимизацию, контроль и моделирование. Для оптимизации, контроля и моделирования бизнес-процессов банк создал собственный Центр управления процессами. Эффективность работы банка повышается за счет внедрения прогрессивных инноваций и цифровых технологий.

Одной из самых крупных и влиятельных транспортных компаний России является РЖД. В ней была проведена реструктуризация структуры управления, внедрены собственные правила и стандарты бизнес-процессов для улучшения качества предоставляемых услуг и повышения операционной эффективности.

В России существует множество IT-компаний, занимающихся внедрением и развитием процессного управления. Например, компания Яндекс активно внедряет эффективные системы управления. Для повышения эффективности своих операций, компания оптимизирует бизнес-процессы и внедряет автоматизацию. Для управления проектами и процессами разработки программного обеспечения в Яндексе применяются современные технологии Lean и Agile. В компании используются новейшие цифровые продукты, которые имеют непосредственное влияние на ее конкурентные преимущества.

Kaspersky Lab, лидер в сфере кибербезопасности, также активно внедряет систему процессного управления. Методология ITIL, используемая для разработки и внедрения новых технологий, является основной методологией управления IT-процессами в этой компании.

Бизнес-лидеры знают, что совершенствование процессов управления снижает затраты и повышает удовлетворенность клиентов. Передовые предприятия внедряют такие инструменты, как RPA и моделирование процессов, чтобы обнаружить дефекты и проблемы, изменить к лучшему свои бизнес-процессы, автоматизировать их.

Решения по улучшения системы управления предприятием представлены на рис. 1.

Рис. 1 – Типы решений, улучшения системы управления предприятием (составлен автором)

Принятие решений по повышению эффективности деятельности компаний помогает им выявлять уязвимые места и разрабатывать планы для их устранения.

Наиболее распространенными результатами компаний, использующих методологии улучшения процессов, являются следующие:

1. Повышение эффективности. Большинство предприятий повышают эффективность своих процессов за счет адаптации методологий улучшения процессов. После определения своих проблем компании устраняют ненужные этапы процессов, снижают их затраты и сокращают время обработки. В результате они обеспечивают ускорение процессов и более высокое качество продукции при меньших затратах ресурсов.
2. Повышение удовлетворенности клиентов. Повышение качества продукции и ускорение процессов также могут отразиться на удовлетворенности клиентов. Решения по улучшению процессов помогают предприятиям сократить время ожидания и сосредоточиться на ценности для клиентов.
3. Гармонизация различных команд/процессов. Для крупных компаний одновременное управление различными процессами может быть большой проблемой. Команды должны быть проинформированы о том, что делают другие, а процессы должны работать синхронно, чтобы избежать проблем. С решениями по улучшению процессов предприятия могут иметь полное представление обо всех своих компаниях и успешно согласовывать различные процессы.

В сфере непрерывного совершенствования известны своими способностями повышать эффективность, сокращать отходы и повышать общую производительность две методологии – бережливое производство (Lean-менеджмент) и Шесть Сигм (Six Sigma). [5]

Бережливое производство фокусируется на минимизации отходов и максимизации эффективности за счет выявления и устранения действий, не создающих добавленной стоимости. Это включает оптимизацию процессов, уменьшение дефектов, повышение качества и ресурсов для получения большей ценности с меньшими усилиями.

Основа бережливого производства заключается в создании ценности для клиента. Этот принцип требует, чтобы компании определяли и понимали, что действительно ценят клиенты, и обеспечивали соответствие своих продуктов или услуг этим потребностям. Такой клиентоориентированный подход не только повышает удовлетворенность клиентов, но и устраняет ненужные траты, сосредоточившись на самом важном.

Опрос, проведенный компанией «Делойт», показал, что 77% производителей считают, что сосредоточение внимания на том, чего хотят клиенты, имеет решающее значение для успешного бизнеса. Компании, которые уделяют приоритетное внимание потребительской ценности, в среднем повышают удовлетворенность клиентов на 12%, что приводит к более высокому уровню удержания персонала.

Бережливое производство уходит своими корнями в производственную систему Toyota (TPS), разработанную Toyota в Японии после Второй мировой войны. Toyota столкнулась со значительными проблемами, включая ограниченность ресурсов и необходимость эффективного производства. Эти трудности привели к внедрению принципов бережливого производства. Данная методология строится вокруг пяти фундаментальных принципов (рис.2).

Рис. 2 – Фундаментальные принципы Toyota (составлено автором)

Основными принципами являются ценность, поток создания ценности, поступательное движение и совершенство.

1. Ценность для клиента. Проведение маркетинговых исследований для понимания предпочтений клиентов и внедрение циклов обратной связи для постоянного улучшения продуктов или услуг на основе отзывов клиентов.
2. Отображение потока создания ценности. Картирование потока создания ценности – это визуальное представление сквозного процесса, обеспечивающего производство продукта или услуги. Он направлен на выявление и устранение отходов путем предоставления четкого обзора всего процесса, включая поток материалов, информации и действий. Этот принцип позволяет компаниям выявлять узкие места и области для улучшения.

Amazon использует отображение потока создания ценности для оптимизации процесса выполнения заказов, сокращения времени выполнения заказа и улучшения управления запасами. Компании, внедряющие картирование потока создания ценности, в среднем сокращают время выполнения заказа на 30-60%. Исследование Aberdeen Group показало, что 60% лучших в своем классе организаций используют картирование потока создания ценности для улучшения процессов.

3. Поток. Принцип «потока» в бережливом производстве подчеркивает важность непрерывного выполнения работ в течение производственного процесса без перерывов. Это означает сокращение задержек и обеспечение бесперебойного перехода работы с одного этапа на другой.

Компания Honda внедрила поточное производство на своих сборочных линиях, что привело к гораздо более коротким производственным циклам и более эффективному использованию ресурсов. Бережливые организации, внедряющие принципы потока, сообщают о сокращении времени выполнения заказа до 50%. Принципы потока могут привести к сокращению операционных затрат на 25-50%.

4. Система вытягивания. Система Pull, в отличие от традиционных систем Push, производит товары на основе фактического спроса клиентов. Она сводит к минимуму перепроизводство, сокращает избыточные запасы и гарантирует, что ресурсы распределяются там, где они необходимы. Например, в Dell собирают компьютеры только после размещения заказов, минимизируя затраты на складские запасы и реагируя непосредственно на спрос клиентов.

Система Pull позволяет снизить затраты на складские запасы на 50% и более. Компании, внедряющие системы Pull, сообщают о сокращении продолжительности производственного цикла до 25%.

5. Совершенство. «Совершенство» в бережливом производстве – это не недостижимая цель, а стремление к постоянному совершенствованию. Это предполагает создание культуры, в которой все сотрудники вовлечены в выявление и решение проблем для постепенного улучшения с течением времени.

Toyota вовлекает всех сотрудников в выявление и решение проблем в режиме реального времени, что обеспечивает более высокое качество и эффективность. Компании, придерживающиеся культуры совершенства, сообщают об улучшении общей операционной эффективности на 15-30%. Практика непрерывного совершенствования может привести к снижению затрат на 10-20%.

Эти пять принципов составляют основу бережливого производства и жизненно важны для достижения операционного совершенства. Понимая, применяя и постоянно совершенствуя эти принципы, организации могут сократить количество отходов, повысить качество продукции и эффективно удовлетворять запросы клиентов.

Для внедрения Lean-менеджмента существуют различные концепции и методики, такие как Kайдзен, Kанбан, KPI, Poka Yoke, SMART и 5S. [5] 5S – это инструмент бережливого производства для организаций на рабочих местах, который расшифровывается как «Сортировать», «Навести порядок», «Сиять», «Стандартизировать» и «Поддерживать». Такой подход очень эффективен для предприятий, которые стремятся минимизировать отходы и добиться более эффективной и упорядоченной работы.

Методы бережливого производства включают составление карт потока создания ценности, которые направлены на оптимизацию процессов и сокращение отходов.

За счет сокращения отходов и оптимизации процессов бережливое производство часто косвенно повышает качество продукции или услуг, что приводит к повышению удовлетворенности клиентов.

Принципы бережливого производства вышли за пределы Toyota и производственного сектора, найдя применение в различных отраслях промышленности по всему миру. Сегодня более 70% производителей по всему миру считают бережливое производство стратегическим приоритетом.

Six Sigma – это методология, основанная на данных, разработанная для минимизации дефектов и вариаций процессов и является статистическим показателем того, насколько процесс отклоняется от совершенства. Частота отказов процесса, работающего по технологии Six Sigma, составляет всего 0,00034%, что означает, что он практически не приводит к появлению дефектов. Six Sigma была разработана Motorola в 1980-х годах, и с тех пор она была принята на вооружение многими другими компаниями по всему миру.

В Six Sigma используется структурированный подход к решению проблем, известный как DMAIC. DMAIC – это аббревиатура от Define, Measure, Analyze, Improve и Control. Это структурированный подход к решению проблем, используемый в проектах Six Sigma.

Six Sigma использует статистические инструменты, такие как контрольные диаграммы и анализ технологических возможностей, для измерения и повышения качества процессов и продукции.

Эта методология, в основном, приносит пользу предприятиям, стремящимся повысить качество продукции и сократить количество дефектов.

Сравним преимущества Six Sigma и бережливого производства (табл.1).

Таблица 1

Результаты сравнения бережливого производство и Six Sigma

Выбор между бережливым производством и Six Sigma зависит от конкретных целей и требований организации. Если нужное повысить общую эффективность, сократить количество отходов и оптимизировать процессы, то следует выбрать бережливое производство. Если основной целью является повышение качества продукции или услуг, сокращение дефектов и обеспечение согласованности, нужно использовать Six Sigma.

 Важно отметить, что многие успешные организации используют элементы Lean и Six Sigma, чтобы воспользоваться преимуществами обеих методологий. Lean фокусируется на сокращении отходов и повышении эффективности процессов, в то время как Six Sigma делает упор на принятии решений на основе данных и контроле качества. Эта комбинация, часто называемая Lean Six Sigma, предлагает комплексный подход к постоянному совершенствованию. Этот гибридный подход сочетает скорость и эффективность бережливого производства с точностью и качеством, присущими Six Sigma. Такая синергия позволяет организациям достигать совершенства по нескольким направлениям:

1. Повышение эффективности. Принципы бережливого производства ускоряют совершенствование процессов и устраняют узкие места, что приводит к более быстрым результатам.
2. Повышение качества. Строгие методы статистического анализа и контроля Six Sigma обеспечивают стабильные и высококачественные результаты.
3. Сокращение отходов. Сочетание бережливого производства и Six Sigma сокращает производственные потери, а также дефекты и ошибки в процессах.
4. Экономия средств.: Оптимизация процессов и повышение качества напрямую способствуют снижению затрат.

 Акцент Six Sigma на сокращении вариативности технологических процессов хорошо согласуется с целью Lean по минимизации отходов. За счет сокращения вариативности процессы становятся более предсказуемыми и эффективными. Сочетание этих методологий гарантирует, что потребности и ожидания клиентов будут на переднем крае усилий по совершенствованию.

Lean Six Sigma продвигает культуру непрерывного совершенствования и дает сотрудникам возможность выявлять и решать проблемы в своих рабочих процессах. Такое взаимодействие ведет к созданию более мотивированной и продуктивной рабочей силы. Подход Lean Six Sigma может применяться в различных отраслях промышленности, что делает его привлекательным выбором для организаций, ищущих всестороннюю методологию непрерывного совершенствования. [6]

Также следует отметить систему административного управления Administrativc Managcmcnt Systcm (AMS), которая используется в практике руководства крупными, средними и малыми компаниями на Западе и в Азии. Среди таких компаний – Bmw, Toyota, Volkswagen, Coca-Cola, Honda, Mcdonald’s, Samsung, Ford, Sony и другие.

Именно эта система считается основополагающей в системе управления. Она способствует повышению эффективности, упрощению процесса управления, росту конкурентоспособности, что в свою очередь ведет к увеличению их эффективности и прибыльности.

Сис‑тема административно‑го менеджмента возникла в начале в 20-го века в Соединенных штатах. [4] Административный менеджмент там быстро развивался и набирал обороты. На основе этой системы управления были созданы компании, которые смогли значительно повысить свою производительность труда и конкурентоспособность, а также завоевали основные до‑ли рынка. Экономика США была поднята на но‑вый уровень именно благодаря внедрению системы административного управления компаниями. Затем административный менеджмент начали внедрять в Велико‑британии. Для того, чтобы повысить конкурентоспособность предприятий и экономики в целом, там открыли «Британский институт у‑правления», а также начали популяризировать систему административно‑го управления, которая способствовала повышению эффективности предприятий. Такая система была введена не только в Великобритании, но и в странах Запад‑ной Евро‑пы. Благодаря этому значительно выросла экономика западно-европейских стран.

Принимая во внимание значительный эффект, который был получен в результате использования данной системы управления, азиатские страны также начали её внедрять. В итоге случился феномен, который называли азиатским экономическим чудом.

Крупные компании в машиностроении и промышленности в основном используют административный менеджмент. Toyota усовершенствовала этот подход и разработала систему управления производством. Именно это стало причиной того, что в результате удалось создать высококачественные товары и услуги с максимально вероятной продуктивностью, но при этом с минимальной стоимостью. Благодаря этой системе управления стало возможным эффективное развитие и достижение целей с минимальными затратами.

Таким образом, масштабное развитие системы административного управления оказало огромное влияние на всю систему мировой экономики.

При изучении опыта зарубежных компаний по управлению стоит обратить внимание на модели, разработанные в США и Японии, так как они являются наиболее эффективными [2]. К наиболее успешным и известным мировым практикам эффективного управления можно отнести опыт компании «Toyota», которая является одним из лидеров в этой сфере. В компании используется система Toyota Production System (TPS), которая является результатом многолетнего опыта и постоянной модернизации. Философия Lean (бережливого производства) – основа стратегии эффективного использования ресурсов. Компания уделяет особое внимание управлению жизненным циклом продукта, стремясь минимизировать время разработки и обслуживания, а также повысить качество и надежность.

Наиболее важной составляющей TPS являет‑ся принцип постоянного совершенство‑вания, известный как «Kaizen». Ключевым направлением деятельности компании является вовлечение персонала в поиск и внедрение улучшений, которые касаются всех уровней управления. На данный момент для реализации системы Just-InTime применяется система Kanban, которая обеспечивает визуально‑е управ‑ление процесс‑ами и по‑током материалов. Toyota показала, что при использовании принципов эффективности и качества можно достичь значительных результатов. Многие компании применяют методы и принципы Toyota для повышения своей конкурентоспособности и производительности.

Компания Amazon, которая считается одним из крупнейших интернет-ритейлеров, активно внедряет принципы постоянного совершенствования для улучшения бизнес-процессов и повышения качества обслуживания клиентов.

Наиболее важные аспекты опыта компании Amazon в области процессного управления заключаются том, что Amazon:

1. Активно внедряет в свою деятельность все виды автоматизации и современные технологии для совершенствования бизнес-процессов.
2. Осуществляет активное стимулирование инноваций и экспериментальных подходов к управлению процессами, придерживаясь принципа «Day 1» – каждый день как первый день создания компании.
3. Использует метрики и аналитические инструменты для контроля и оценки эффективности своих бизнес-процессов.
4. Стремится к тому, чтобы клиентская ориентация была в центре его подходов к управлению процессами.
5. Обеспечивает широкие операционные возможности и гибкость, применяя методы Agile.

Опыт компании Amazon показывает важность клиентской ориентации, инноваций и автоматизации при управлении компанией. Чтобы оставаться на лидирующих позициях и предоставлять клиентам высококачественные услуги, компания совершенствует свои методы и подходы.

Для оптимизации производства и повышения качества продукции многие компании в области двигателестроения используют процессное управление. Методологии подбираются с учетом потребностей и требований компании.

Компания Rolls-Royce, производитель двигателей для авиации и промышленности, применяет технологию Lean Six Sigma в процессе производства, которая позволяет уменьшить потери, повысить качество и оптимизировать производство с помощью инструментов Lean Six Sigma.

Другой мировой лидер в области авиадвигателей и энергетики, компания General Electric (GE), внедрила технологию управления процессами GE Work-Out. Она включает в себя участие всех сотрудников в поиске проблем и их решения. Для оптимизации работы GE также применяет Lean Six Sigma.

Учитывая факт, отставания России и ее предприятий от передовых экономик мира и их наиболее эффективных компаний возникает необходимость во внедрении вышеперечисленных мировых трендов административного управления и управления бизнес-процессами, на российских предприятиях с целью достижения наилучших результатов. Российские компании имеют широкие возможности для развития, обусловленные дефицитом энергетических ресурсов в мире, и наличием их огромного количества в РФ. Это развитие может быть достигнуто благодаря грамотной работе менеджеров, которые занимаются управлением компаниями.